传动轴加工部精益生产示范点取得显著成效
传动轴加工部精益生产示范点取得显著成效自开展精益生产方式推行工作以来，传动轴加工部不断营造精益生产工作氛围，从领导到操作者，高度重视，全员参与，强化培训，不断渗透精益生产思想。传动轴加工部结合生产工作状况，把连接盘加工线作为了精益生产示范点。截止2009年2月，示范点经过实施四期精益生产推进工作计划，已完成设备布局调整，并投产运行，示范点精益生产推进工作取得显著成效。
连接盘是传动轴总成上重要零部件之一，为提高产能和加工质量，改善生产现场管理，工厂依靠技改技措投入在新厂区建成五条连接盘加工流水线，每条加工线由6台数控设备、5名操作者构成。为推进精益生产，选取其中一条线作为了示范点实施精益生产推进计划。精益生产小组成员对连接盘加工线进行了工时测定，测得了上百组的现场数据。通过对生产日报、换刀时间、检验时间检验频次、设备异常情况等追踪统计分析，制定了工序能力表，得出了满足大月生产的生产节拍，制定了标准作业组合票。
为确保满足节拍生产，精益工作小组人员不断在人员、设备中查找浪费现象，在连接盘加工线原有基础上提出并实施了四项改进措施：⑴拉刀铁屑清理方式的改进：以前连接盘拉端面齿工序操作者装工件后不能离开拉床，要等待拉刀回程时用毛刷清理拉刀冗屑槽上的铁屑，造成动作浪费、效率降低，精益生产小组设计采用连杆滑块机构改变了现状，实现了拉床能自动加工自动清理铁屑。⑵连接盘镗孔、切槽专机行程开关限位块结构的改进：连接盘在镗孔切槽工序加工两耳孔时，因粗镗与精镗刀具行进控制靠行程开关控制，行程限位开关的形状直接影响了刀具的工进与快进的衔接，刀具加工完一侧耳孔后没立刻快进，还处于工进状态，导致自动加工时间的无形增长，造成等待浪费，限位块的改进缩短了衔接时间，提高了生产效率。⑶解决了因用压缩空气清理定位工装上铁屑时刀具冷却液飞溅的现象：操作者使用气枪清理定位工装上的铁屑，但工装上的凹槽在加工完成时，冷却液都积留在了里面，拿气枪清理铁屑时冷却液飞溅，影响了现场操作环境，在不影响定位加工精度的情况下，制作了一块防飞溅的橡胶垫加在定位工装的凹槽中，彻底解决了冷却液飞溅的现象。⑷对镗孔切槽专机加工程序改编，实现了粗镗和精镗的快速切换，自动加工时间缩减了35秒。
传动轴加工部基于现场设备实际测时、各种数据统计分析、节拍的计算、工序能力的核对以及标准作业组合票的制定，发现现有设备布局存在各工序间距离较大，在制品过多，搬运浪费等，根据精益生产方式，利用三维图设计了三种设备布局方案，综合考虑到工厂现场新环境不能得到破坏和实际生产运行状况，选择了设备布局调整相对容易，不用挪动拉床、重打拉床地基，且输送线布局调整容易，产品下线输送容易的`设备布局方案。2008年12月22日，连接盘加工线示范点设备按选定的布局方案调整到位，并进行了试生产。经一个月的试运行，连接盘加工状态稳定，在满足生产节拍的情况下，通过缩短设备间距、改善动作浪费、等待浪费、在制品过多浪费等，操作者也由5人缩减到2人，全线实现了一人多机的加工方式，精益生产推进工作取得显著成效。至2009年2月6日，结合同期实施的员工技能培训，传动轴加工部五条连接盘加工线均以调整完毕并投产运行。
精益生产示范点的推行，使传动轴加工部尝到了人力资源缩减、成本降低、在制降低、效率提高的甜头，下一步将加大力度完善精益生产示范点内容，制定工序作业指导书，建立目视化管理，并参照示范点经验，在凸缘加工线上继续推进精益生产，让精益生产思想深入到每位员工，使精益生产工作方式成为工厂节约增效、降低成本的制胜法宝。
伊志红
责任编辑：杨春华
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